針對鉛冶煉余熱鍋爐，蒸發(fā)少的第一代停堆冷卻系統(tǒng)的容量問題，維管束堵塞造成頻繁，以聲波清洗、轉(zhuǎn)換和鍋爐余熱鍋爐結(jié)構(gòu)優(yōu)化升級措施消除安全隱患的鍋爐，提高冷卻能力，減少管結(jié)垢，保證系統(tǒng)穩(wěn)定操作。

國內(nèi)某一鍋爐公司現(xiàn)用2套60 kt／h底吹煉鉛裝置，系統(tǒng)的8 t／h余熱鍋爐是國內(nèi)鉛冶煉行業(yè)首次采用的煙氣降溫除塵設(shè)備，直升機和鍋爐煙道鍋爐沖頂，鉛冶煉含在高速、高溫輻射區(qū)二氧化硫煙氣、粉塵沉降缺陷如渣，通過230毫米的管間距的高溫?zé)煔?，附于第一管對流管束間距150毫米，嚴(yán)重當(dāng)整個第一對流管積灰板結(jié)，導(dǎo)致整個鍋爐煙氣通道受阻，被迫采取停機冷卻清洗恢復(fù)生產(chǎn)。

1 改造前的余熱鍋爐

針對鉛冶煉底吹爐系統(tǒng)配套余熱鍋爐運行中的狀況，不斷地進行改造，余熱鍋爐經(jīng)歷了一個逐漸改進、優(yōu)化的過程。2012年5月投產(chǎn)的第一套底吹爐系統(tǒng)8 t／h余熱鍋爐直升煙道頂部與鍋爐頂部平齊，鍋爐本體的四組對流管束配備有氣動振打，但煙灰容易在氣動振打的橫梁上出現(xiàn)堆積、堵塞冷卻管束的現(xiàn)象，鍋爐降溫效果差，所以最后是使用了江蘇鳳谷節(jié)能科技的聲波清灰器才使得余熱鍋爐的蒸發(fā)量不足5 t／h，鍋爐出口與電收塵直聯(lián)，煙氣在余熱鍋爐內(nèi)得不到有效的冷卻，試產(chǎn)初期余熱鍋爐出口溫度達450—480℃，直聯(lián)的電場入口溫度高達420—430℃。

作為全國首個底吹爐到年底的誕生，鉛冶煉底吹冶煉技術(shù)受到國內(nèi)同行的青睞，公司第二套底吹爐2015年3月投入運行。余熱鍋爐與電除塵之間預(yù)留空間，增加灰斗沉降量，煙氣通過料斗沉降后將電除塵入口溫度降至310℃～330℃。配備8噸/小時從第一廢熱鍋爐缺乏余熱鍋爐的改進來降低氣動振動器架灰，鍋爐沒有配備氣動振動器，在乙炔爆炸脈沖清灰裝置的第一次大膽使用行業(yè)領(lǐng)先，22脈沖清洗鍋爐管在邊上四遠程控制點火控制方式布局，清洗效果優(yōu)于第一廢熱鍋爐。

1余熱鍋爐的完善

為防止電收塵超高溫(電場入口溫度、<400℃)運行，第一套余熱鍋爐出口溫度日常操作控制在430℃以下，必要時采取降料、調(diào)整氧氣、增加煙灰投入等措施進行調(diào)整。2005年5月參照第二套余熱鍋爐脈沖清灰裝置，在一套余熱鍋爐上對流管束兩側(cè)膜式壁上開孔增加7個脈沖清灰點，配合對流管束氣動振打清灰裝置，保障余熱鍋爐的正常平穩(wěn)運行。

2余熱鍋爐的改進

另外2臺余熱鍋爐采用遠程點火控制的側(cè)部脈沖清灰系統(tǒng)，第一臺鍋爐配合氣動振打運行，第二臺鍋爐生產(chǎn)中在負壓變化異常時，在線打開鍋爐人孔門，為減少人孔門處的高溫輻射和硫氣對呼吸道的刺激，操作人員站在鍋爐外較遠處，將長鋼筋穿過人孔門勾掛管束下部進行晃動，用搖擺的方式促使管束間的積灰有效脫落拉。