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鍛造載荷分析[ 12-30 09:05 ]

當坯料長度達到 1000mm 時，先鍛打坯料一趟后，然后翻轉(zhuǎn) 90°再鍛打一趟，分別記錄不同鍛造方法在此過程中上砧板受到最大的鍛造載荷曲線（如圖 2-20 所示）。由圖可見，采用軸向拔長時上砧板的鍛造載荷要比徑向十字和綜合拔長時的鍛造載荷小，其原因是在坯料的拔長方向上，采用軸向拔長的方法坯料兩端產(chǎn)生的鼓肚形狀小于采用徑向拔長方法時的鼓肚形狀，在相同拔長接觸面積下，坯料兩端的鼓肚形狀越大，就會越限制了金屬的流動，軸向拔長時參加金屬流動的體積相對少一些，載荷也會更小一些。而在不同拔長方法下，其不同工位的鍛造載荷

不同鍛造方法第一次拔長的應力分析[ 12-30 08:05 ]

針對坯料低溫區(qū)鍛造時易產(chǎn)生裂紋，因此選擇第一次拔長開始時坯料的端面，以坯料端面中心點為坐標原點O，然后分別在坯料端面中心線的水平X方向和豎直Y方向每隔50mm取一個點，如圖2-17所示，跟蹤其每一個點的應力值。不同鍛造方法拔長下，坯料端面中心水平方向和中心線垂直方向上的應力值分別如圖2-18和圖2-19 所示。由圖 2-18a 可見，采用不同鍛造方法拔長后，坯料端面水平方向外緣點的橫向應力起初都是壓應力，從外緣點到中心點，各個點的應力值變化趨勢是先由壓應力逐漸減小到零，然后其應力值再次逐漸變大，轉(zhuǎn)變成拉應力；并在中

不同鍛造方法第一次拔長的表面溫度分析[ 12-29 10:05 ]

三種不同鍛造方法第一次拔長后坯料的表面溫度場分布如圖 2-16 所示。由圖可見，采用軸向反復鐓拔法拔長后坯料表面溫度分布比較均勻；而采用徑向十字鍛造法和綜合鍛造法拔長后坯料表面溫度低溫區(qū)相對比較多一些。其原因是沿著坯料軸向開始拔長時，坯料兩端的溫度都比較低，側(cè)表面溫度比較均勻；而沿著坯料徑向開始拔長時，低溫區(qū)是在坯料的兩個側(cè)面上，因此徑向十字拔長后，坯料側(cè)面溫度會比較低一些。在坯料溫度比較低的區(qū)域大多都是出現(xiàn)在坯料與砧板反復接觸的邊緣區(qū)域，其原因是該區(qū)域砧板溫度相對比較低，而且坯料與砧板之間的換熱系數(shù)遠大于坯料與空

鍛造成形分析[ 12-29 09:05 ]

坯料第一次鐓粗后的形狀為腰鼓形，三種不同鍛造方法第一次鐓粗后形狀和最大直徑如圖 2-15 所示，其變形后最大直徑為 Φ850mm，而鍛前坯料直徑為 Φ580mm。其鼓形系數(shù)按照相對直徑比計算公式：式中，Dg為鐓粗變形后坯料的最大直徑，D0為鐓粗前坯料的直徑。鼓形系數(shù)的大小會直接影響到坯料的成形質(zhì)量，較大的鼓形系數(shù)容易導致坯料表面裂紋的產(chǎn)生，因此，鐓粗過程一般要控制鼓形系數(shù)，避免產(chǎn)生裂紋。三種不同鍛造方法第一次鐓粗后的鼓形系數(shù)按照公式計算為 0.469。可知第一次鐓粗后坯料鼓形系數(shù)相對較小，較有利于坯料質(zhì)量的控制。鳳

鍛造成形質(zhì)量[ 12-29 08:05 ]

三種不同鍛造方法第一次鐓粗后，坯料的最終形狀如圖 2-14 所示。由圖可見，三種不同鍛造方法第一次鐓粗后坯料的形狀是一致的，都是呈餅狀腰鼓形，其表面質(zhì)量基本沒有什么缺陷，成形質(zhì)量都比較好。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓指導,售后服務一體化,專利節(jié)能技術(shù)應用,每年為企業(yè)節(jié)省40%-70%的能源成本,主要產(chǎn)品加熱爐,工業(yè)爐,節(jié)能爐,蓄熱式爐,垃圾氣化處理設(shè)備，歡迎致電咨詢:0510-88818999

不同鍛造方法的第一次鐓粗的應力分析（4）[ 12-28 10:05 ]

坯料表面P1點和心部P2點的軸向應力變化的跟蹤曲線如圖2-12所示。從軸向應力變化曲線可以看出，整個墩粗過程中，兩點受到的軸向應力均為壓應力，當墩粗壓下率小于30%時，P1點和P2點的應力值基本保持不變。當壓下率大于30%時，P1點的軸向應力值開始隨著壓下率的增大而呈線性減小;而P2點的軸向應力值則開始隨著壓下率的增大而呈線性迅速增大;在壓下率小于40%時，P2點的軸向壓應力值小于P1點的軸向壓應力值。當壓下率大于40%時，P2點的軸向應力值開始大于P1點的軸向應力值，并隨著壓下率的增大，兩點之間軸向應力的差值也逐

不同鍛造方法的第一次鐓粗的應力分析（3）[ 12-28 09:05 ]

坯料表面P1點和心部P2點的徑向應力變化的跟蹤曲線如圖2-11所示。對于坯料表面中心P1點，在整個墩粗過程徑向應力值一直基本保持為0;對與坯料心部P2點，在墩粗起初階段(壓下率小于30%時)為徑向拉應力，P2點的拉應力隨著壓下率的增大而減小;當壓下率大于30%時，坯料心部的P2點則由起初的徑向拉應力逐步的轉(zhuǎn)變?yōu)閺较驂簯?，應力值隨著壓下率的增大而增大。其原因是表面中心P1由于受力的平衡關(guān)系，不產(chǎn)生徑向應力;而對于坯料中心處的P2點由于幾何位置的對稱性，所以在周向和徑向的應力的變化基本是一致的，且都由初始的拉應力狀態(tài)

不同鍛造方法的第一次鐓粗的應力分析（2）[ 12-28 08:05 ]

坯料表面P1點和心部P2點的周向應力變化的跟蹤曲線如圖2-10所示。在墩粗起初階段，坯料表面P1點就為拉應力，P1點的拉應力值隨著壓下率的增大而增大;而坯料心部P2點起初階段也為拉應力，P2點的拉應力隨著壓下率的增大而減小。而當壓下率大于30%時，坯料心部的P2點則由起初的周向拉應力逐步的轉(zhuǎn)變?yōu)橹芟驂簯?，應力值隨著壓下率的增大而增大。這是由于墩粗過程，鍛件會產(chǎn)生腰鼓形，起初階段腰鼓形變大趨勢并不特別明顯，因此表面中心點P1應力變化并不明顯，隨著壓下率的增大，腰鼓形變得越來越大，所以表面中心點Pi隨著坯料腰鼓形的增

不同鍛造方法的第一次鐓粗的應力分析（1）[ 12-27 10:05 ]

分別在坯料的中心對稱平面YZ上，取坯料心部和外表面兩個點跟蹤其墩粗過程中的等效應力變化如圖2-9所示。由于三種不同鍛造方法第一次墩粗過程模型時相同，因此兩點相對應等效應力的變化曲線是一致。由圖可見，隨著相對壓下率的增大，坯料表面P1點的等效應力值不斷增大，兩者之間呈線性關(guān)系，其原因主要有兩點，第一點是由于在墩粗過程坯料的側(cè)表面中間會產(chǎn)生一定鼓肚形狀，隨著鼓肚形狀的不斷增大，坯料表面的P1產(chǎn)生的拉應力會不斷增大;第二點是由于坯料表面溫度隨著時間變化而逐漸下降，坯料表面金屬流動會隨著溫度的下降而變得困難，因此等效應力呈

不同鍛造方法的第一次鐓粗的表面溫度分析[ 12-27 09:05 ]

由于在第一次鐓粗過程中，由于軸向反復鐓拔法、徑向十字鍛造法和綜合鍛造法相對應的模型是相同，因此在第一次鐓粗后坯料的溫度場變化也是相同的（如圖 2-8 所示）。由圖可見，鐓粗后坯料的兩端面溫度比較低，這是由于鐓粗過程中，溫度比較低的上下砧板與坯料面反復的進行接觸，坯料與砧板之間的傳熱速度要比坯料與空氣之間的傳熱速度快，因此坯料面溫度下降比較快。而從坯料的端部低溫區(qū)又可看出，在坯料面的邊緣形成一個環(huán)形的低溫區(qū)，其原因是在坯料面邊緣處，砧板散熱快，溫度相對比較低，坯料端部邊緣區(qū)域與砧板之間傳熱速度要比坯料端部中心區(qū)域與砧

不同鍛造方法的第二次拔長模型[ 12-27 08:05 ]

當坯料的尺寸高度再次被墩粗至750mm時，完成第二次墩粗，然后分別建立軸向反復墩拔法、徑向十字鍛造法和綜合鍛造法相對應的第二次拔長模型如圖2-7所示。在模型中，軸向反復墩拔法的拔長方向則繼續(xù)沿著坯料原來的軸線方向進行拔長，而徑向十字鍛造法拔長方向則垂直于坯料原來的軸線方向拔長，綜合鍛造法是則是先使坯料轉(zhuǎn)角450，然后對坯料進行倒棱，然后再壓方拔長。模型中坯料的網(wǎng)格、溫度場和應力場等特性都繼承前面墩粗完成時的特性，其他模擬條件設(shè)置如前面表2-3所示。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓指導,售后服務一體化,專利節(jié)能技

不同鍛造方法的第二次鐓粗模型[ 12-26 10:05 ]

當軸向反復墩拔法、徑向十字鍛造法和綜合鍛造法在第一次拔長中坯料長度分別達到1420mm時，分別建立各自相對應的第二次墩粗有限元模型(如圖2-6所示)。其中坯料繼承了第一次拔長后坯料的網(wǎng)格特性。由于坯料第一次拔長后需回爐加熱，因此第二次墩粗時坯料初始溫度取1200 0C。其他模擬條件設(shè)置如前面表2-3所示。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓指導,售后服務一體化,專利節(jié)能技術(shù)應用,每年為企業(yè)節(jié)省40%-70%的能源成本,主要產(chǎn)品加熱爐,工業(yè)爐,節(jié)能爐,蓄熱式爐,垃圾氣化處理設(shè)備，歡迎致電咨詢:0510-8881899

國外大型機械零件是如何鍛造的[ 12-26 09:05 ]

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江蘇鳳谷科技有限公司——模鍛生產(chǎn)視頻[ 12-26 08:05 ]

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不同鍛造方法的第一次拔長模型[ 12-25 10:05 ]

當坯料的尺寸高度被鐓粗至750mm時，完成第一次鐓粗，然后分別建立三種不同鍛造方法相對應的第一次拔長模型如圖 2-5 所示。其中，軸向反復鐓拔法的拔長方向為坯料原來的軸線方向；而徑向十字鍛造法和綜合鍛造法的拔長方向則垂直于鍛坯料原來的軸線方向。模型中坯料的網(wǎng)格、溫度場和應力場等特性都繼承上一次鐓粗完成時的特性。拔長過程采用的砧型為上下等寬的平砧，其尺寸為 460mm×770mm，圓角半徑R取20mm、名義送進量l按照砧寬的0.8 倍取370mm，其他模擬條件設(shè)置如前面表2-3 所示。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計研發(fā)

不同鍛造方法的第一次鐓粗模型[ 12-25 09:05 ]

鐓粗過程采用平板鐓粗的方法，先采用UG軟件建立鋼錠模型和砧模型，然后導入DEFORM-3D有限元模擬軟件中，分別建立三種不同鍛造方法的第一火完成后的鐓模型如圖 2-4 所示。由于三種不同鍛造方法在第一次鐓粗過程工序是相同的，故采用相同的有限元模型。其中坯料材料采用5CrNiMo，坯料尺寸Φ580mm×1350mm。而上下砧定義為剛性體，材料采用H13鋼，其他模擬計算條件設(shè)置如表2-3所示。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓指導,售后服務一體化,專利節(jié)能技術(shù)應用,每年為企業(yè)節(jié)省40%-70%的能源成本,

鍛造設(shè)備及鍛造工藝方案的定制[ 12-25 08:05 ]

2.2.1加熱設(shè)備鋼坯的加熱設(shè)備采用的是4X4M室式天然氣加熱爐，如圖2-1所示。爐膛尺寸:長4500mm X寬4000mm X高3000mm，最高加熱溫度1280℃，溫度控制系統(tǒng)控制精度:≤±1℃，保溫期爐溫均勻性:≤±10℃。2.2.2鍛壓設(shè)備鍛壓設(shè)備為如表2-1所示。8t拱式自由鍛電液錘(如圖2-2所示)，拱式自由鍛電液錘的主要參數(shù)電液錘通過調(diào)節(jié)打擊能力的大小來控制每一錘的變形量，打擊能力的大小是由鍛錘提示高度來控制的。鍛錘最大打擊能量為280KJ，取重錘的打擊能量ET

鍛造工藝方法研究[ 12-24 10:05 ]

在SCrNiM。模塊鍛件的鍛造成形中，由于需要進行大鍛造比鍛造，通常采用反復墩拔的鍛造成形工序，以進一步提高鍛造比，改善碳化物偏析、細化晶粒、鍛合內(nèi)部疏松和孔穴等缺陷，進而確保模塊鍛件的質(zhì)量。其主要的鍛造方法包括軸向反復墩拔法、徑向十字鍛造法和綜合鍛造法等，而這三種不同的鍛造方法都具有各自的優(yōu)缺點，選擇何種鍛造方法將直接影響到鍛件的成形質(zhì)量和鍛造的效率。目前對于熱作模具鋼鍛造工藝的研究大多文獻都只針對實際鍛造操作過程改善研究，系統(tǒng)的理論研究比較少，如徐尚寶[[40]通過對模塊鍛件采用徑向十字鍛造工藝，改善提高了模具

模塊鍛件的生產(chǎn)現(xiàn)狀[ 12-24 09:05 ]

隨著工業(yè)技術(shù)的迅速發(fā)展，國內(nèi)外制造業(yè)廣泛采用無切削、少切削的加工工藝，模具成為工業(yè)生產(chǎn)的主要成型工具，在汽車、家電、機械、信息、航空、航天、國防工業(yè)等生產(chǎn)中被廣泛應用，家電行業(yè)80％的零件、機電行業(yè)70％的零部件采用模具成型。20世紀80年代以來，日本、美國、德國等發(fā)達國家模具工業(yè)的產(chǎn)值己超過刀具制造業(yè)及機床制造的產(chǎn)值。我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，近年以每年15％左右的速度快速發(fā)展，2000年我國的模具鋼產(chǎn)量已經(jīng)超過日本成為世界第一。但我國生產(chǎn)的模具鋼的品種、規(guī)格和質(zhì)量還遠遠落后于瑞典、日本、美國等先進國家，我國每年仍要

模塊鍛件的主要鍛造方法（下）[ 12-24 08:05 ]

③綜合鍛造法綜合鍛造法的變形圖如圖1-3所示，其中圖1-3 (a),  (b),  (c),  (d)和(e)分別表示綜合鍛造法的鍛造工序，即先進行徑向十字墩拔，然后再轉(zhuǎn)角45“進行倒角，然后再進行軸向拔長和鐓粗，最終鍛打成工件。采用此鍛造方法，能夠避免鍛件端部裂紋的產(chǎn)生，同時也能夠有效的改善碳化物偏析級別；但是該鍛造方法工藝比較復雜，不容易掌握，且鍛造過程有倒角工序，操作不安全，同時容易產(chǎn)生裂紋。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓指導,售后服務一體化,專利節(jié)能技術(shù)應用,