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鋼的加熱時間[ 08-24 08:15 ]

鋼的加熱時間是指鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱至達到軋制所要求的溫度時所必須的最少時間，通常，總加熱時間為鋼坯的預熱、加熱和均熱三個階段時間的總和。要精確的確定鋼的加熱時間是比較困難的。因為它受很多因素影響，目前大多都根據(jù)實際爐子的實踐大致估計，亦可根據(jù)推薦的經(jīng)驗公式計算。鋼的加熱時間采用理論計算很復雜，并且準確性也不大，所以在生產(chǎn)實踐中，一般連續(xù)式加熱爐加熱鋼坯常采用的經(jīng)驗公式：τ=CS式中  τ——加熱時間，h；S——鋼料厚度，cm；C——每

加熱鋼件的加熱速度[ 08-24 08:10 ]

鋼的加熱速度一般是指鋼件在加熱時，單位時間內(nèi)其表面溫度升高的度數(shù)，單位為℃/h。有時也用加熱單位厚度鋼坯所需的時間（min/cm）；或單位時間內(nèi)加熱鋼坯的厚度（cm/min）來表示。鋼的加熱速度和加熱溫度是同樣重要的。在操作中常常由于加熱速度的控制不當，造成鋼件的內(nèi)外溫差過大，鋼的內(nèi)部產(chǎn)生較大的熱應力，從而使鋼出現(xiàn)裂紋或斷裂。加熱速度愈大，爐子的單位生產(chǎn)率愈高，鋼坯的氧化、脫碳愈少，單位燃料消耗量也愈低。所以快速加熱是提高爐子各項指標的重要措施。但是，提高加熱速度受到一些因素的限制，對厚料來說，不僅受爐子給熱能力的

加熱鋼件之加熱溫度[ 08-24 08:05 ]

鋼的加熱溫度是指鋼料在爐內(nèi)加熱完成出爐時的表面溫度。確定鋼的加熱溫度不僅要根據(jù)不同鋼種的性質(zhì)，而且還要考慮到加工時的要求，從而來以獲得最佳的塑性，最小的變形抗力，從而就會有利于提高軋制的產(chǎn)量、質(zhì)量，降低能耗和設備的磨損。在實際生產(chǎn)中加熱溫度主要由以下幾方面來確定。A 加熱溫度的上限和下限碳鋼和低合金鋼加熱溫度的選擇主要是借助于鐵碳平衡相圖（圖3-1）。當鋼處于奧氏體區(qū)其塑性最好，加熱的理論溫度上限應當是固相線AE（1400~1530℃），實際上由于鋼中偏析及非金屬夾雜物的存在，加熱還不到固相線溫度就可能在晶界出現(xiàn)熔

是什么讓鋼的加熱溫度不均勻？[ 08-23 08:20 ]

鋼溫不均的表現(xiàn)及原因如果鋼坯的各部分都同樣地加熱到規(guī)程規(guī)定的溫度，那么鋼的溫度就均勻了。這時軋制所耗電力小，并且軋制過程容易進行。但要達到鋼溫完全一致是不可能的，只要鋼坯表面溫度和最低部分溫度差不超過50℃，就可以認為是加熱均勻了。鋼溫不均通常表現(xiàn)以下幾種：A 內(nèi)外溫度不均勻內(nèi)外溫度不均勻表現(xiàn)為坯料表面已達到或超過了加熱溫度，而中心還遠遠沒有達到加熱溫度，即表面溫度高，中心溫度低，這主要是高溫段加熱速度太快和均熱時間太短造成的。內(nèi)外溫度不均勻的坯料，在軋制時其延伸系數(shù)也不一樣，有時在軋制鐵碳平衡相圖初期還看不出來，

加熱鋼件的表面燒化和粘鋼[ 08-23 08:15 ]

由于操作不慎，可能出現(xiàn)表面燒化現(xiàn)象，表面溫度已經(jīng)很高，使氧化鐵皮熔化，如果時間過長，便容易發(fā)生過熱或過燒。表面燒化了的鋼容易燒結，粘結嚴重的鋼出爐后分不開，不能軋制，將報廢。因此，表面燒化的鋼出爐時要格外小心，表面燒化過多，容易使皮下氣孔暴露，從而使氣孔內(nèi)壁氧化，軋制后不能密合，因此產(chǎn)生發(fā)裂。一般情況下，產(chǎn)生粘鋼的原因有三個：（1）加熱溫度過高使鋼表面熔化，而后溫度又降低。（2）在一定的推鋼壓力條件下，高溫長時間加熱。（3）氧化鐵皮熔化后粘結。當加熱溫度達到或超過氧化鐵皮的熔化溫度（1300~1350℃）時，氧化鐵

加熱鋼件的鋼的過熱與過燒[ 08-23 08:10 ]

如果加熱鋼件的溫度過高，而且在這種高溫下停留長時間，鋼內(nèi)部的晶粒會隨著增長過大，然后晶粒之間的結合能力越來越弱，鋼件的機械性能顯著降低，這種現(xiàn)象就被稱為鋼的過熱。過熱的鋼件在軋制時會極易發(fā)生裂紋，特別是在坯料的棱角、端頭尤為顯著。鋼件產(chǎn)生過熱的直接原因，一般為加熱溫度偏高和待軋保溫時間過長引起的。因此，為了盡可能的避免產(chǎn)生過熱的缺陷，必須按鋼種對加熱溫度和加熱時間，尤其是高溫下的加熱時間，加以嚴格控制，并且應適當減少爐內(nèi)的過?？諝饬?，當軋機發(fā)生故障長時間待軋時，必須將爐溫降低。過熱的鋼可以采用正火或退火的辦法來補救

加熱鋼件時鋼的脫碳[ 08-23 08:05 ]

脫碳的產(chǎn)生及其危害鋼在加熱時，會生成氧化鐵皮，是由于高溫爐氣的存在和擴散的作用，未氧化的鋼表面層中的碳原子會向外擴散，爐氣中的氧原子也會透過氧化鐵皮向里擴散，當二種擴散會合時，碳原子被燒掉，導致了未氧化的鋼表面層中化學成分貧碳的現(xiàn)象叫脫碳。含碳量是決定鋼性質(zhì)的主要元素之一，脫碳使鋼的硬度、耐磨性、疲勞強度、沖擊韌性、使用壽命等機械性能會顯著降低。對工具鋼、滾珠軸承鋼、彈簧鋼、高碳鋼等質(zhì)量有很大的危害，甚至會因脫碳超出規(guī)定而成為廢品。所以脫碳問題是優(yōu)質(zhì)鋼材生產(chǎn)中的關鍵問題之一。影響脫碳的因素及防止脫碳的方法和氧化一樣

加熱過程中鋼的氧化[ 08-22 11:22 ]

鋼胚料在高溫爐內(nèi)加熱時，由于爐氣中含有大量O2、CO2、H2O，鋼表面層要發(fā)生氧化。鋼坯每加熱一次，有0.5%~3%的鋼由于氧化而燒損。隨著氧化的進行及氧化鐵皮的產(chǎn)生造成了大量的金屬消耗，增加了生產(chǎn)成本，因此燒損指標是加熱爐作業(yè)的重要指標之一。鋼的氧化不僅造成鋼的直接損失，而且氧化后產(chǎn)生的氧化鐵皮堆積在爐底上，特別是實爐底部分，不僅使耐火材料受到侵蝕，影響爐體壽命，而且清除這些氧化鐵皮是一項很繁重的勞動，嚴重的時候加熱爐會被迫停產(chǎn)。氧化鐵皮還會影響鋼的質(zhì)量，它在軋制過程中壓在鋼的表面上，就會使表面產(chǎn)生麻點，損害表面

金屬加熱的目的及要求[ 08-22 10:29 ]

鋼坯在軋壓前進行加熱，是鋼在熱加工過程中一個必須的環(huán)節(jié)。對軋鋼加熱爐而言，加熱的目的就是提高鋼的塑性。鋼這種金屬在常溫狀態(tài)下的可塑性很小，因此它在冷狀態(tài)下軋制十分困難，通過加熱，提高鋼的溫度，可以明顯的提高鋼的塑性，使鋼變軟，大大的改善鋼的軋制條件。一般說來，鋼的溫度愈高，其可塑性就愈大，所需軋制力就越小。例如，高碳鋼在常溫下的抗變形壓力約為600MPa，這樣就會在軋制時就需要很大的軋制力，消耗大量能源，而且制造困難，投資大，磨損快。如果將它加熱至1200℃時，變形抗力將會降至30MPa，比常溫下的變形抗力低20倍

高效蓄熱式燃燒技術的種類[ 08-22 10:23 ]

高效蓄熱式燃燒技術在解決了蓄熱體及換向系統(tǒng)的技術問題后，發(fā)展速度加快了，目前從技術風格上主要有三種，即燒嘴式、內(nèi)置式、外置式。以下簡述這三種蓄熱式加熱爐的區(qū)別。蓄熱式燒嘴加熱爐蓄熱式燒嘴加熱爐多采用高發(fā)熱量清潔燃料，空氣單預熱形式，并沒有脫離傳統(tǒng)燒嘴的形式，對于燃料為高爐煤氣的加熱爐應避免使用蓄熱燒嘴，如圖2-17為蓄熱式燒嘴加熱爐圖。內(nèi)置蓄熱室加熱爐內(nèi)置蓄熱室加熱爐是我國工程技術人員經(jīng)過十年的研究實驗，在充分掌握蓄熱式燃燒機理的前提下，結合我國的具體國情，開拓性的將空、煤氣蓄熱室布置在爐底，將空、煤氣通道布置在爐

蓄熱式高風溫燃燒器的主要組成部分及特點[ 08-22 09:12 ]

蓄熱式高風溫燃燒系統(tǒng)主要組成部分有蓄熱體和換向閥等（見圖2-16蓄熱式加熱爐組織結構圖）。傳統(tǒng)的蓄熱室都是采用格子磚作蓄熱體，傳熱效率低，蓄熱室體積龐大，換向周期長，限制了它在其他工業(yè)爐上的應用發(fā)展。新型蓄熱室是采用陶瓷小球或蜂窩體作為蓄熱體，其比表面積高達200~1000m2/m3，比老式的格子磚大幾十倍至幾百倍以上，因此大大地提高了傳熱系數(shù)，使蓄熱室的體積大大的縮小。由于蓄熱體是用耐火材料制成，所以耐腐蝕、耐高溫、使用壽命長。換向裝置集空氣、燃料換向一體，結構獨特?？諝鈸Q向、燃料換向同步且平穩(wěn)，空氣、燃料、煙氣

蓄熱式高風溫燃燒技術[ 08-21 08:20 ]

高風溫燃燒技術高風溫燃燒技術（High Temperature Air combustion—HTAC或Highly preheated Air combustion—HPAC）亦稱無焰燃燒技術（Flameless combustion）是20世紀90年代開始在發(fā)達國家研究推廣的一種全新型燃燒技術。它具有高效煙氣余熱回收，排煙溫度低于150℃，高預熱空氣溫度，空氣溫度在1000℃左右，低NOx排放等多重優(yōu)越性。國外大量的實驗研究表明，這種新的燃燒技術將在近期對世界各國以燃燒為基礎的能源轉(zhuǎn)換技

高效蓄熱式加熱爐的工作原理[ 08-21 08:15 ]

高效蓄熱式加熱爐工作原理如圖2-15所示，由高效蓄熱式熱余熱回收系統(tǒng)、換向式燃燒系統(tǒng)和全自動控制系統(tǒng)組成，其熱效率可達75%以上，這種換向式燃燒方式大大的改善了爐內(nèi)的溫度均勻性。由于能很方便地把煤氣和助燃空氣預熱到1000℃左右，可以在高溫加熱爐使用高爐煤氣作為燃料，從根本上解決了因高爐煤氣大量放散而產(chǎn)生能源浪費及環(huán)境污染的問題。高效蓄熱式連續(xù)加熱爐的工作過程說明如下：（1）在A狀態(tài)，見圖2-15（a）?？諝狻⒚簹夥謩e通過換向閥，經(jīng)過蓄熱體換熱，將空氣、煤氣分別預熱到1000℃左右，進入噴口噴出，邊混合邊燃燒，燃燒

步進式加熱爐的優(yōu)缺點[ 08-21 08:10 ]

和推鋼式連續(xù)加熱爐相比較的話，步進式爐會具有以下優(yōu)點：（1）加熱靈活。在爐長達到一定的情況下，爐內(nèi)坯料數(shù)目是可變的。而在連續(xù)加熱爐中則是不可變的，那樣加熱時間就會受到限制。例如爐子的產(chǎn)量降低到一半時，則爐內(nèi)坯料加熱時間就會相對應的延長一倍，對有些鋼種來說這是不利的，而步進爐在爐子小時產(chǎn)量變化的情況下可以通過改變坯料間距離來達到改變或保持加熱時間不變的目的。（2）加熱質(zhì)量好。因為在步進爐內(nèi)可以使坯料間保留一定的間隙空間，這樣擴大了坯料受熱面，加熱溫度比較均勻，鋼坯表面一般沒有劃傷的情況，兩面加熱時坯料下表面水管黑印的

步進式加熱爐的結構的密封機構[ 08-21 08:05 ]

為了能保證步進爐活動梁（床）正常的并且無阻礙地運動，在活動梁（床）和固定梁（床）之間必須要有足夠的縫隙，縫隙的寬度一般為25mm或30mm，對步進梁來說則是在梁支撐（或水管）穿過爐底部分必須要有保證它運動的足夠大的開孔。這些縫隙或開孔的存在雖然是必要的，但也容易吸入冷風，影響加熱質(zhì)量和降低燃料利用率，也可能造成爐氣外逸，危害爐底下部的設備，對軋鋼用步進爐則必須考慮密封問題，目前有兩種密封結構，一是滑板式密封，一是水封，前者密封較差，尤其當滑板受熱變形后更不能起到密封作用，水封是用得最多的結構，密封效果比較好，水封由

步進式加熱爐的結構的傳動機構[ 08-20 08:20 ]

步進式爐的關鍵設備是移動梁的傳動機構。傳動方式分機械傳動和液壓傳動兩種。目前的都是廣泛采用液壓傳動的方式。現(xiàn)代大型加熱爐的移動梁及上面的鋼坯重達數(shù)百噸，使用液壓傳動機構運行比較穩(wěn)定，結構簡單，運行速度的控制會比較準確，占地面積小，設備重量輕，比機械傳動有明顯的優(yōu)點。液壓傳動的機構如圖2-12所示。圖2-12b、圖2-12c、圖2-12d三種結構型式目前是比較常見的。我國應用較普遍為圖2-12c所示的斜塊滑輪式。以斜塊滑輪式為例說明其動作的原理：步進梁（移動梁）由升降用的下步進梁和進退用的上步梁兩部分組成。上步進梁通

步進式加熱爐的爐底結構[ 08-20 08:15 ]

從爐子的結構看，步進式加熱爐分為有上加熱步進式爐、上下加熱步進式爐、雙步進梁步進式爐等。上加熱步進式爐顧名思義只有上部有加熱裝置，固定梁和移動梁是耐熱金屬制作的，固定爐底是耐火材料砌筑的。這種爐子基本上是沒有水冷構件的，所以熱耗較低。這種爐子只能單面加熱，一般用于比較薄的鋼坯的加熱。與一般推鋼式加熱爐一樣，為了滿足加熱大型鋼坯的需要，步進式爐也逐步發(fā)展了下加熱的方式，出現(xiàn)了上下加熱的步進式加熱爐。這種爐子相當于把推鋼式爐的爐底水管改成了固定梁和移動梁。結構如圖2-10所示，固定梁和移動梁都是用水冷立管支承的。梁也由

步進式加熱爐鋼料的運動[ 08-20 08:10 ]

步進式加熱爐是各種機械化爐底爐中使用最廣發(fā)展最快的爐型，是取代推鋼式加熱爐的主要爐型。七十年代以來，國內(nèi)外新建的熱軋車間內(nèi)，很多采用了步進式爐。步進式加熱爐鋼料的運動 步進式加熱爐與推鋼式加熱爐相比之下，其基本的特征是鋼坯在爐底上的移動靠爐底可動的步進梁作矩形軌跡的往復運動，把固定梁上的鋼坯一步一步地由進料端送到出料端。圖2-9是步進式爐內(nèi)鋼坯運動軌跡的示意圖。圖2-9 步進式爐內(nèi)鋼坯的運動爐底由固定梁和移動梁（步進梁）兩部分所組成。最初鋼坯放置在固定粱上，這時移動梁位于鋼坯下面的最低點l。開始動作時，移

多點供熱的連續(xù)加熱爐[ 08-20 08:05 ]

由于軋機產(chǎn)量不斷增加，要求爐子產(chǎn)量相應增加，原有三段式爐感到供熱不足，于是出現(xiàn)了多點供熱的連續(xù)加熱爐。這種爐子的爐溫制度仍屬于三段式溫度制度的特點。如五點供熱式的供熱點為：均熱段、第一上加熱、第二上加熱、第一下加熱、第二下加熱。六點供熱又多了一個下均熱供熱點。爐頂平焰燒嘴的使用，使供熱點的布置與分配很方便，可以根據(jù)坯料品種不同，靈活調(diào)整各段的供熱分配。圖2-8所示為一六點供熱的連續(xù)式加熱爐。表2-1是一個八點供熱爐子各段熱量分配。圖2-8 六點供熱加熱爐的供熱分配這類爐子的特點是在進料端的有限長度內(nèi)，供給大部分熱量

連續(xù)加熱爐的爐型尺寸[ 08-19 14:48 ]

連續(xù)加熱爐的基本尺寸包括爐子的長度、寬度和高度。它們是根據(jù)爐子的生產(chǎn)能力、鋼坯尺寸、加熱時間和加熱制度等確定的。加熱爐的尺寸沒有嚴格的計算方法與公式，一般是計算并參照經(jīng)驗數(shù)據(jù)來確定。1.爐寬爐寬根據(jù)鋼坯長度確定    單排料  B=l+2c雙排料  B=2l+3c式中  l——鋼坯長度，m；c——料排間及料排與爐墻間的空隙，一般取c=0.15~0.30m。2.爐長爐子的長度分為全長和有效長度兩個概念，如圖2-6所示。有